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Plantas y tecnología
Capacidad
 Propilco
cuenta en la actualidad con una capacidad de Producción de 320.000TM/A, donde
se emplea dos plantas de producción con diferente tecnología:
Planta 1
Tecnología: Unipol PP
Capacidad: 140.000 tons./año
Productos: Homopolímeros
Copolímeros de Impacto
Copolímeros Random.
Planta 2
Tecnología: Novolen
Capacidad: 180.000 tons./año
Productos: Homopolímeros
Copolímeros Random.
En la actualidad, Propilco está adelantando una ampliación de la capacidad de
su Planta 1, que aumentará su producción en 60,000TM anuales. Se espera que dicha ampliación
esté concluída para Abril de 2005.
Producción
En términos generales, el polipropileno se
obtiene gracias al proceso de polimerización del propileno
bajo condiciones controladas de temperatura y presión en presencia
de un catalizador.
El propileno se obtiene a través de diversas
fuentes entre las cuales se destaca el petróleo como base común,
el cual por medio de un sistema de destilación se separa el propileno
de los demás subproductos.
Existen en la actualidad dos tecnologías para
la polimerización del propileno: Fase Líquida y Fase Gaseosa.
Propilco en sus dos plantas emplea tecnología
en fase gaseosa, la cual ha demostrado ser la más versátil
para la fabricación de las diferentes familias de PP, por la excelente
uniformidad del producto, simplicidad del diseño, alto grado de
pureza y alta eficiencia.
Este proceso utiliza un reactor al que se le alimenta
el propileno, catalizador y un agente de selectividad para generar una
reacción bajo condiciones controladas de presión y temperatura,
que hacen posible el proceso de polimerización del monómero
obteniéndose de esta forma el grado homopolimero. Para la fabricación
de copolimeros es necesario además la adición de un segundo
monómero (generalmente etileno) al cual reacciona con el propileno.
Una vez efectuada la reacción, la resina en
forma sólida pasa a un sistema de desgasificación en donde
una corriente de nitrógeno húmedo remueve los residuos de
monómero y desactiva los residuos de catalizador.
Posteriormente la resina obtenida es aditivada con
agentes antioxidantes que evitan su degradación y por agentes especiales
de acuerdo con la aplicación final a la que este destinado el producto.
Este proceso se hace simultáneamente con la operación de
pelletizado que permite disponer del producto en forma de pellet que finalmente
pasan al área de empaque.
Tecnología
Planta 1- Unipol PP
Combina la eficiencia de la tecnología de polimerización
en fase gaseosa en lecho fluidizado con el desarrollo de catalizadores
de ultima generación Ziegler/Natta de alta actividad. El polipropileno
obtenido ofrece excelente balance de resistencia al impacto y rigidez,
fácil procesabilidad, excelente transparencia y muy buenas propiedades
de sellabilidad.
Entre las ventajas que ofrece nuestra planta con tecnología
Unipol se destaca:
• Capacidad de producción de todos los
Copolimeros de Impacto.
• Producción de Homopolimeros de altos solubles en xileno,
lo que se traduce en productos con una amplia variedad de propiedades
mecánicas
• Capacidad de producción de Copolimeros Random de alto Melt
Flow en el reactor
• Menor consumo de catalizador y co-catalizadores que producen menor
cantidad de metales residuales en el producto final.
• Mayor flexibilidad en el manejo de la extrusora a través
de sistemas que favorecen la homogenización de la resina y la mezcla
con los aditivos.
• Sistema flexible y de fácil control en la adición
de catalizador hacia el reactor.
Planta 2- Novolen
Tecnología de polimerización en fase
gaseosa en lecho agitado, cuyas ventajas mas sobresalientes se destacan:
• Obtención de resinas de alta rigidez
• Obtención de resinas de alta transparencia.
• Excelente control de la granulometría del producto
• Proceso que permite la fabricación de terpolímeros
• Continuidad en la operación del reactor al tener mayor capacidad
de almacenamiento de resina granular
• Sistema de transporte neumático y remoción de finos,
que permite disminuir estos residuales en el producto terminado
• Optimización en el proceso de control de contaminaciones
en el producto final a partir de la filtración de fluidos que se
encuentran en contacto con el producto en proceso.
• Menor tiempo de preparación del reactor para el arranque
de la reacción, lo que permite mayor producción.
• Disminución en las cantidades de producto de transición
durante los cambios de resinas en la producción del PP, debido
al menor volumen del reactor
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